復(fù)合鉚釘機(jī)的全自動化

　　眾所周知，復(fù)合鉚釘機(jī)的調(diào)試就是在刀具系統(tǒng)與模具系統(tǒng)的聯(lián)調(diào)中，使刀具相對于?？h——兩個剪切座和一個底模——實現(xiàn)精確定位。在雙刀機(jī)系統(tǒng)中，由于底模與兩個剪切座分別位于三塊相對獨立的活動模板之上，相互之間的位置都不會產(chǎn)生干擾，而且兩把刀僅需分別與底模和一個剪切座定位，故調(diào)試比較簡單.只要有足夠的耐心和技能，刀具上的刀孔與模具上的三個孔都可以很好的實現(xiàn)“完全”精確定位。而在單刀機(jī)系統(tǒng)中情況卻大不一樣。底模是單獨位于一塊獨立模板上，與刀具可實現(xiàn)精確定位，但是該系統(tǒng)中的兩個剪切座卻是位于同一塊模板之上，相互間的距離是固定的，而刀具的停留位置則由剪切凸輪的輪廓曲線決定，是固定不變的。當(dāng)剪切凸輪的第一組工作曲線的升程s與兩個剪切座的中心距L不同時，勢必產(chǎn)生刀具與兩個剪切座無法一同實現(xiàn)“完全”精確定位的問題。刀具與兩個剪切座不能完全實現(xiàn)精確定位而導(dǎo)致的錯位，習(xí)慣上稱之為“臺階”。在單刀機(jī)系統(tǒng)中，“臺階”的大小將直接關(guān)到鉚釘機(jī)能否正常工作，用戶在購買和使用鉚釘機(jī)時，也往校將有無“臺階”作為衡量鉚釘機(jī)好壞的標(biāo)準(zhǔn)。所以不論是在鉚釘機(jī)出廠前還是在用戶購買和使用鉚釘機(jī)的過程中，調(diào)試者都要盡一切努力來減小甚至是力圖消除“臺階”。那么，單刀型的wC系列鉚釘;是否就一定不能允許有“臺階”的存在呢? 眾所周勿，在機(jī)械加工過程中不可避：地存在尺寸公差。要想通過機(jī)械加工來獲;兩個完全一樣的尺寸是不可能的。這就是i剪切模板上兩個剪切座的中心距L與剪’凸輪的第一組工作曲線的升程S這兩個在;想情況下要求完全一致的尺寸，在實際狀;下是不可能完全相同的。問題的關(guān)鍵是如1在機(jī)械加工過程中合理地控制加工精度，使它們的尺寸公差處于一個盡可能小的范圍，以減小它仍之間的差眨，從而達(dá)到減小甚至是消除“臺階”的目的。

　　相對而言，剪切座的中心距L與剪切&輪的第一組工作曲線的升程S這兩個尺寸，哪一個對“臺階”的尺寸影響更直接，更明顯呢?我們知道，鉚釘機(jī)在工作時，其模板都是固定在機(jī)體上的，囪剪切凸輪推動剪切滑抉使刀具分別與模具實現(xiàn)精確定位。當(dāng)?shù)毒叩墓ぷ魑恢孟鄬τ谀＞叩奈恢么嬖诙ㄎ徽`差時便產(chǎn)生了“臺階”。當(dāng)剪切座的位置與中心眨L的大小郡足相肘固定且無法改變的時候，由剪切凸輪輪廓曲線的第一升程s推動刀具的行程s’的多少將直接決定刀具相對于剪切座的位置精度，即“臺階”的有無和大小。在這種情況下，如何控制凸輪輪廓曲線的第一升程s的尺寸精度才是確保刀具相對于剪切座的定位精度，減小甚至是消除“臺階”的關(guān)鍵所在。

　　遺憾的是，在YFC系列鉚釘機(jī)投放市場之初，受機(jī)械加工設(shè)備的限制，對于輪廓曲線極為復(fù)雜的凸輪淬火后，由于缺乏對其小尺寸內(nèi)凹輪廓進(jìn)行再次精加工的手段，我們只能將淬火作為凸輪加工的最后一道工序。也就是說，利用數(shù)控銑手段完成凸輪輪廓的最后精加工之后，凸輪的最終尺寸是在熱處理工序中獲得的。根據(jù)有關(guān)資料表明，工件在q火過程中所發(fā)生的組織轉(zhuǎn)變將引起工件尺1發(fā)生畸變。有關(guān)參數(shù)見表1。按凸輪的結(jié)構(gòu)月寸、材料臺碳量(9SiCr，O.85—0.95%C)i知，按常規(guī)方法淬火后的凸輪在其最大半宅(115mm)處可能產(chǎn)生的尺寸畸變最大可ZS達(dá)o.9mm以上，在最小半徑(55mm)處產(chǎn)生的尺寸畸變也可能高達(dá)o.4mm以上。也扇是說凸輪在淬火后將完全喪失其在前面的韓加工當(dāng)中所獲得的精確輪廓尺寸。雖然在9際加工過程中已盡了極大努力來改進(jìn)凸輪e1加工工藝，如根據(jù)淬火變形趨勢來確定凸輪的淬火毛坯的精確尺寸、多方改進(jìn)熱處理工藝等，以期將淬火尺寸畸變控制在期望的預(yù)設(shè)余量之內(nèi)。但是由于淬火過程個存在的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力以及凸輪本身材質(zhì)的金屬化學(xué)成分和冶金組織變化的不均勻性等諸多的不確定因素都會影響到淬火尺寸畸變，所以，淬火后凸輪的輪廓尺寸精度還是不能完全達(dá)到設(shè)計要求。在這種情況下，在YFC系列鉚釘機(jī)的整機(jī)調(diào)試過程中，對凸輪進(jìn)行人工修磨就成為確保刀具與模具實現(xiàn)有效精確定值的唯一選擇。這種情況一直持續(xù)到二十世紀(jì)90年代中期。隨著現(xiàn)代科技的飛速發(fā)展，諸如慢走絲線切割機(jī)床、數(shù)控磨床等一批先進(jìn)的機(jī)械加工設(shè)備逐漸在機(jī)械加工行業(yè)普及，使得我們有機(jī)會對凸輪的加工工藝進(jìn)行重新考慮。通過將數(shù)控磨削手段引入到凸輪的加工工藝當(dāng)中，現(xiàn)在加工的凸輪其輪廓尺寸的精度已經(jīng)能達(dá)到o.o05mm之內(nèi)。實踐證明，用新工藝加工出來的凸輪，裝機(jī)調(diào)試時無須

　　實施人工焙磨便可實現(xiàn)刀具與模具的有效精確定位，完全達(dá)到了凸輪的設(shè)計精度要求。那

　　么，在目前所能達(dá)到的加工精度下，單刀型YFC系列鉚釘機(jī)能否做到刀具與模具的完全精確定伍，即不存在任何“臺階”呢?下面對這個問題進(jìn)行分析。

　　我們知道，最終決定剪切座中心距尺寸L大小的因素除了模板的加工精度之外，還有剪切座本身的加工精度等。它們的具體尺寸如下： ，

　　模板：孔徑辦U飛。u mm，孔距18士0.005m2n;

　　剪切座：外徑由14—3。，mm，同軸度0.005m

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